Quer mudança em sua empresa? Que tal experimentar o Lean Thinking?

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Categoria: Artigos

Publicado em Quarta, 06 Janeiro 2016 02:44

Escrito por Diogo Mendonça

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O conceito de Lean Manufacturing, também conhecido como Sistema Toyota de Produção, é baseado em uma gestão completa do processo visando a redução e/ou eliminação dos sete principais tipos de desperdício: produção em excesso, movimentação, espera, transporte, estoques desnecessários, processamento em excesso e defeitos. Essas são as 7 categorias classificadas pelo Sr. Taiichi Ohno, líder da Toyota que desenvolveu essa metodologia. Posteriormente, foi incluída a oitava categoria que se refere ao desperdício de talento/conhecimento.

Após breve definição sobre esse conceito, pode-se perceber o quão amplo e aplicável ele o é. Todo e qualquer processo, seja ele produtivo ou administrativo, pode ser melhorado utilizando a técnica do Lean Thinking (“Pensamento Enxuto”). Nesta introdução, iremos detalhar os 5 pilares definidos pelo Lean Institute Brasil para seguir essa metodologia.

1 - Defina valor sob a ótica do cliente
É muito comum as empresas definirem aquilo que consideram um valor referente ao seu produto e/ou serviço, e esse é um dos principais erros que cometem. Quem define o valor é sempre o cliente, baseado em sua necessidade. Basicamente, podemos definir que valor é aquilo pelo qual o cliente está disposto a pagar dentro do processo de seu produto e/ou serviço. Todo o restante será classificado como desperdício puro¹ e/ou trabalho incidental².

Trabalho x Valor

1-etapas desnecessárias, que só adicionam tempo e custo
2-etapas que adicionam tempo e custo, porém são necessárias

2 - Identifique os fluxos de valor
Fluxos de valor englobam todas as atividades para atender a solicitação do cliente (agregam e não agregam valor).

Durante este processo é desenhado o Mapa de Fluxo de Valor, onde todas as etapas do processo são descritas de acordo com o que realmente ocorre. Nesta etapa, é importante ir ao GEMBA (“lugar real”) e conversar com as pessoas, buscando o máximo de detalhamento das atividades. Essa é uma das etapas mais importantes, pois é a partir desse mapeamento que serão feitas todas as análises e buscas por melhoria.

3 - Faça fluir continuamente
Após desenhar o mapa de fluxo de valor, é chegada a hora de eliminar os desperdícios. Toda equipe discute o fluxo mapeado, identifica as perdas, baseado nas categorias citadas no início do artigo, e o remodela a fim de tornar um fluxo contínuo. É primordial que este seja capaz (etapas certas todo o tempo), disponível (sempre pronto para operar) e adequado (com capacidade ideal, sem gargalos e/ou ociosidades).

Em geral, essa é a etapa da quebra de paradigmas e crenças. A todo o momento deve-se desafiar cada atividade do mapa inicial para definir se é realmente necessária.

4 - Estabeleça a lógica puxada
A lógica puxada nada mais é do que o famoso “just in time”, ou seja, “fazer o necessário, quando necessário”. Essa demanda é sempre puxada pelo cliente, para atender as suas necessidades. Com isso, faremos um nivelamento da produção, o que significa distribuir os recursos de maneira uniforme ao longo do tempo, evitando tanto a sobrecarga quanto o desperdício.

5 - Continue buscando a perfeição
Por fim o conceito da melhoria contínua, pois não existe processo perfeito. Quando verificamos os problemas de nosso processo nas etapas 2 e 3, com certeza teremos inúmeros deles a serem tratados. Nunca devemos atacar a todos de uma vez, mas sempre priorizar os mais impactantes. É aí que o conceito da busca da perfeição entra, pois, uma vez implementada uma melhoria, estabilizamos nosso processo e seguimos para próxima ação.

O pensamento Lean têm se tornado uma das mais importantes formas para redução de custos e aumento de produtividade, pois faz o gerenciamento completo do processo. Nesta pequena introdução ao assunto, já é possível perceber os ganhos representativos que podemos gerar ao implementar essa metodologia.

E você, está esperando o que para iniciar o Lean Thinking dentro na sua empresa?

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